De una mezcladora prestada a producir 3.500 toneladas: la historia de una fábrica neuquina que abastece a la Patagonia
Agroinsumos Patagónicos nació en Zapala en 2009 con una producción completamente artesanal. Hoy fabrica alimentos para bovinos, ovinos y caprinos y abastece a productores de toda la Patagonia.
El comienzo fue tan artesanal como desafiante. En Zapala, Lovera y sus socios alquilaron un galpón y empezaron a producir con una mezcladora de chorizos de 100 kilos prestada y una pequeña moledora que se cargaba con baldes. Los ingredientes se mezclaban manualmente, las bolsas se llenaban y cosían a mano. Eran apenas dos socios y un empleado.
Más de 15 años después, aquella pequeña fábrica se convirtió en una empresa instalada en el Parque Industrial Neuquén, con capacidad para producir unas 400 toneladas mensuales y un volumen anual que llegó a 3.500 toneladas en 2025.
Hoy, Agroinsumos Patagónicos abastece con alimentos y suplementos a productores bovinos, ovinos y caprinos de distintos puntos de la Patagonia.
Una necesidad del campo que se convirtió en empresa
La historia de Lovera con la actividad ganadera comenzó en 1998, cuando llegó a Neuquén para trabajar como encargado de una estancia en Las Lajas.
Veterinario recibido en Córdoba, se desempeñó primero en la producción de carne y luego comenzó a brindar asesoramiento técnico a productores. En ese trabajo detectó un problema que se repetía cada invierno: la falta de alternativas de suplementación para los animales. Además, traer productos desde otras regiones implicaba costos elevados de transporte y dificultades logísticas.
“Yo empecé a hacer asesoramiento técnico y les decía a los productores: ‘deberías suplementar en invierno con una proteína de autoconsumo’. Pero después venía la pregunta: ¿dónde conseguimos? Así fue que dijimos: ‘empecemos a fabricar’”, recordó Lovera.
El proyecto tomó forma en 2009, en Zapala. Alquilaron un galpón y comenzaron a fabricar mezclas en harina.
“En una mezcladora de chorizo de 100 kilos prestada preparábamos todo. Poníamos cada uno de los ingredientes, los mezclábamos y después embolsábamos a mano y cosíamos las bolsas a mano”, relató.
La moledora era una Loyto número 3, con un motor de 4 HP, que se cargaba con baldes. El proceso era completamente manual. En 2011 pudieron dar un primer salto con la compra de una mezcladora de 500 kilos.
Ese mismo año viajaron a Río Cuarto para realizar una consulta técnica y recibieron una recomendación concreta: para crecer necesitaban una fábrica capaz de producir entre 3 y 5 toneladas por hora.
De regreso, visitaron en La Pampa a los propietarios de una fábrica de alimentos balanceados que ya tenían identificada. El establecimiento contaba con líneas para producir pellets y harina. La compra se concretó de manera gradual y fue financiada con cheques.
Una mudanza de casi tres meses
El crecimiento volvió a plantear otro desafío. La fábrica de Zapala quedó condicionada por la transformación del parque industrial donde estaba ubicada y la construcción de un barrio impidió conseguir una nueva habilitación.
La empresa comenzó entonces a buscar otra ubicación y en 2014 inició los trámites para instalarse en el Parque Industrial Neuquén. En 2015 comenzó el cerramiento del terreno y al año siguiente llegó la mudanza.
“Desarmamos todo en Zapala, fueron casi 10 camiones cargados de fierros, y trajimos todo para acá”, recordó Lovera.
El traslado y armado de la planta llevó casi tres meses. La electricidad llegó el 18 de abril de 2016 y el gas, fundamental para alimentar la caldera que genera el vapor utilizado en la fabricación de pellets, llegó en junio. Ese fue el comienzo de una nueva etapa.
De 90 toneladas mensuales a 3.500 al año
La planta que comenzó con un galpón de 12 por 20 metros fue creciendo con nuevas instalaciones. Se incorporaron depósitos, comedor y oficinas y también se amplió la capacidad de producción. En 2019, la empresa reemplazó una pelleteadora de 3 toneladas por hora por otra con capacidad de 6 toneladas por hora.
Actualmente, la planta produce la mayoría de sus productos a un ritmo de entre 2,5 y 3 toneladas por hora, mientras que la producción de harina puede alcanzar entre 4,5 y 5 toneladas por hora. Con un solo turno, la capacidad llega a unas 400 toneladas mensuales. La diferencia respecto de los comienzos es enorme.
“En 2009 hacíamos 90 toneladas al mes y estábamos felices. Eran tres camiones que hacíamos en el mes”, recordó Lovera.
En aquel entonces, la soja se tiraba al piso de un lado, el maíz del otro y los ingredientes se cargaban con baldes. El producto podía pasar cuatro o cinco veces por las manos de los trabajadores antes de convertirse en una bolsa terminada.
En 2025, la empresa alcanzó 3.500 toneladas de producción anual. Actualmente trabaja con un promedio de unas 300 toneladas mensuales y tiene su punto de equilibrio en alrededor de 250. La firma podría producir más, pero decidió no hacerlo a cualquier costo.
“Podemos hacer más volumen, pero entraríamos a competir con productos con márgenes chicos”, explicó Lovera.
Por eso, la estrategia apunta a formulaciones más específicas y productos destinados a necesidades concretas de la ganadería patagónica.
Alimentos para bovinos, ovinos y caprinos
Agroinsumos Patagónicos trabaja exclusivamente con rumiantes: bovinos, ovinos y caprinos. La empresa comercializa productos en harina y pellets, tanto en bolsas como a granel.
Entre sus elaboraciones se encuentran alimentos balanceados completos para terneros de destete y recría, concentrados para mezclar con maíz y sales proteicas y minerales destinadas a campos de secano.
También fabrica suplementos adaptados para terneros, vaquillonas, vacas y ovinos. El pellet tiene además una ventaja particular para la región: resiste mejor las condiciones de viento y genera menos desperdicio y polvillo.
“En una zona como esta, donde tenemos mucho viento, eso es lo ideal”, explicó Miguel Lovera, hermano de Víctor, quien trabaja junto a él en la empresa desde hace 15 años.
La línea de pelleteados ocupa un lugar importante en la facturación de Agroinsumos Patagónicos.
Las ventas se distribuyen prácticamente en partes iguales entre harinas y pellets. El principal mercado está conformado por productores de la cordillera y precordillera neuquina, además de clientes de Río Negro y Chubut.
La instalación en Neuquén capital también permitió mejorar la logística, especialmente por la mayor disponibilidad de transporte para distribuir los productos.
Las materias primas llegan desde diferentes puntos del país, entre ellos Bahía Blanca, Tres Arroyos, el este de La Pampa, el Alto Valle del río Negro, Pilar y Córdoba capital.
Una empresa chica que apuesta a la eficiencia
A pesar del crecimiento productivo, la estructura de la empresa continúa siendo pequeña. Tres empleados trabajan directamente en producción. Miguel Lovera, técnico en refrigeración, está a cargo del mantenimiento, mientras que Víctor concentra tareas de administración, compras y ventas. Pero su vínculo con la fábrica sigue siendo directo.
“Viste que el ojo del amo engorda ganado, dicen en el campo; acá es lo mismo”, comentó Lovera al explicar que todavía participa personalmente de las tareas cuando es necesario.
La apuesta por reducir costos y mejorar la eficiencia también llegó al consumo energético. El año pasado instalaron paneles solares y para este año proyectan incorporar baterías y ampliar la cantidad de paneles.
Por qué suplementar en invierno puede hacer la diferencia
La experiencia de Lovera como veterinario sigue siendo una parte central del negocio. Para el productor ganadero de secano, explica, la suplementación permite que los animales aprovechen mejor un recurso forrajero que durante el invierno no alcanza por sí solo para cubrir sus necesidades.
Cuando el pasto está seco y contiene menos de 7% de proteína, la digestibilidad puede caer hasta alrededor del 40%. El material que no se digiere permanece durante más tiempo en el aparato digestivo y limita físicamente la cantidad de alimento que el animal puede consumir.
La suplementación proteica ayuda a mejorar la digestibilidad y la velocidad de pasaje, permitiendo que el animal consuma una mayor cantidad de forraje. También existe un componente económico.
“Podés suplementar una vaca de cría en un campo de secano durante 100 días con un costo equivalente a 2 kilos de ternero. Para una vaquillona, necesitás 5 kilos de ternero. Y para un ternero de destete, el primer invierno, estás hablando de 9 kilos de ternero”, explicó.
En el caso de los terneros, la diferencia puede ser todavía mayor. Según estimó Lovera, sin suplementación un animal puede perder alrededor de 30 kilos durante el invierno, mientras que con una sal proteica de autoconsumo podría ganar unos 20 kilos.
“Son 40 o 50 kilos de diferencia que vos tenés entre suplementar y no suplementar”, sostuvo. Y hay otro aspecto que considera fundamental: no se trata solamente de ganar o perder kilos.
“No es solo que pierden kilos, pierden desarrollo. Toda la genética en la que se invierte se tiene que expresar y el ambiente tiene que ser apropiado”, señaló.
El sistema de autoconsumo también permite resolver un problema práctico de los campos extensivos: la necesidad de llevar alimento todos los días durante el invierno.
“Con dos veces en la semana que vos repongas, generalmente estás cubierto y tienen comida todos los días”, explicó.
Así, lo que comenzó con una mezcladora prestada y bolsas cosidas a mano terminó convertido en una fábrica neuquina especializada que encontró en las necesidades de la ganadería patagónica su propio camino de crecimiento.
